Lithium-Recycling: Wie holt Japan 90 Prozent zurück?

Japan gewinnt bis zu 90 Prozent des Lithiums aus alten E-Auto-Akkus zurück

Michael Dobler

Autor Dr. Web

14. Juli 2026

4 Min. Lesezeit

Ein japanischer Recycler holt neun von zehn Lithium-Atomen aus verbrauchten Batterien zurück und halbiert damit den bisherigen Verlust. Für europäische Hersteller ist das mehr als eine Umweltmeldung, denn ab 2027 schreibt die EU feste Rückgewinnungsquoten vor.

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Lithium-Recycling hat lange als der schwächste Teil der Kreislaufwirtschaft gegolten: Kobalt und Nickel haben sich gut zurückholen lassen, das Lithium ist meist verloren gegangen. Genau hier setzt ein Verfahren aus Japan an, das die Rückgewinnung auf 90 Prozent hebt.

Das Wichtigste in Kürze

90 Prozent Rückgewinnung: JX Metals Circular Solutions holt in Tsuruga rund doppelt so viel Lithium zurück wie der bisherige Standard von etwa 45 Prozent.
40 Prozent weniger CO2: Das Verfahren ersetzt Natronlauge durch zurückgewonnenes Lithiumhydroxid und senkt so den Fußabdruck.
Serienstart 2027: Bis dahin läuft die Anlage im Demonstrationsbetrieb.
EU-Pflicht ab 2027: Die Batterieverordnung verlangt 50 Prozent Lithium-Rückgewinnung, ab 2031 sind es 80 Prozent.

Warum ging bisher die Hälfte des Lithiums verloren?

Pulver rieselt von einer alten in eine neue Autobatterie; Text: — Schmelzverfahren gewinnen Kobalt und Nickel, verlieren aber Lithium in der Schlacke. Nasschemische Verfahren lösen Lithium, verunreinigen es aber durch pH-Einstellung

Klassische Schmelzverfahren verbrennen die Batterie und ziehen Kobalt und Nickel heraus, doch das leichte Lithium bleibt in der Schlacke zurück und wird unbrauchbar. Nasschemische Verfahren lösen es zwar heraus, brauchen dafür aber eine pH-Einstellung, die den Lithium-Strom bislang verunreinigt hat.

Der Recycler JX Metals Circular Solutions, eine Tochter des Nichteisenmetall-Konzerns JX Advanced Metals, verbrennt die Zellen zunächst zur sogenannten Black Mass, einem metallreichen Pulver.^[1] Aus diesem Pulver löst ein wässriges Verfahren die Metalle heraus.

Der eigentliche Kniff steckt im Detail: Statt Natronlauge zur pH-Einstellung nutzt die Anlage zurückgewonnenes Lithiumhydroxid. So gelangt kein fremdes Natrium in den Kreislauf, und am Ende steht ein hochreines weißes Lithiumpulver für neue Zellen.

Weil der energieintensive Umweg über die Natronlauge wegfällt, sinkt der CO2-Fußabdruck um rund 40 Prozent gegenüber herkömmlichen Methoden.

Was bedeutet das für die EU-Recyclingquoten?

Die EU-Batterieverordnung 2023/1542 verlangt ab Ende 2027 eine Lithium-Rückgewinnung von 50 Prozent und ab Ende 2031 von 80 Prozent. Ein Verfahren mit 90 Prozent Ausbeute übertrifft diese Ziele, doch die eigentliche Hürde ist nicht die Technik, sondern der Rücklauf der Altbatterien.

Die Verordnung schreibt zudem Mindestanteile an recyceltem Material vor, für Lithium ab August 2031 sechs Prozent.^[2] Zellfertiger in Europa brauchen damit nachweislich zurückgewonnenes Lithium, und das japanische Verfahren belegt, dass hohe Ausbeuten wirtschaftlich machbar sind.

Auch international ist die 90-Prozent-Marke kein Alleinstellungsmerkmal mehr: Der US-Recycler Redwood Materials beziffert seine Rückgewinnung auf rund 95 Prozent. Am Material scheitert es also selten.

Am Rücklauf dagegen oft: In Japan erreichen nur 14 Prozent der ausgedienten Lithium-Ionen-Akkus die offizielle Sammlung, viele Altfahrzeuge werden exportiert und nehmen ihre Metalle mit. Dass sich der Kreislauf auch im DACH-Raum schließen lässt, zeigt das Aachener Start-up Cylib, das seit Anfang 2026 batteriefähiges Lithium aus alten NMC-Zellen gewinnt. Warum trotz solcher Fortschritte der Lithium-Bergbau vorerst bleibt, hängt vor allem am zeitlichen Versatz zwischen Verkauf und Rücklauf.

Nicht die Rückgewinnungsquote entscheidet über Europas Rohstoffkreislauf, sondern die Sammelquote. Die beste Recyclingtechnik nützt nichts, solange die Altakkus das Land verlassen.
— Markus Seyfferth, Chefredakteur Dr. Web

90 %

Lithium-Rückgewinnung statt bisher rund 45 Prozent

40 %

geringerer CO2-Fußabdruck gegenüber herkömmlichen Verfahren

14 %

der Altakkus erreichen in Japan die offizielle Sammlung

Verlust halbiert

~45 %

Bisheriger Industriestandard: Lithium ging beim Schmelzen größtenteils in die Schlacke.

90 %

Neues Verfahren: zurückgewonnenes Lithiumhydroxid ersetzt Natronlauge und hält den Kreislauf rein.

Was die EU verlangt (Verordnung 2023/1542)

50 %

bis Ende 2027

Mindest-Rückgewinnung von Lithium aus Altbatterien

80 %

bis Ende 2031

plus 6 Prozent recyceltes Lithium als Pflichtanteil in neuen Zellen

Was Entscheider jetzt beachten sollten

Für Flottenbetreiber und Hersteller verschiebt sich eine Kennzahl: Der Wert eines ausgedienten Akkus liegt zunehmend im Material, nicht im Schrott. Das verändert die Rechnung beim Wertverlust eines Elektroautos über den gesamten Lebenszyklus.

Praktisch heißt das, Rücknahmeverträge und Nachweise über recyceltes Lithium früh zu sichern, denn ab 2031 wird der recycelte Anteil zur Pflicht. Viele Zellen dienen nach dem Auto noch Jahre als stationärer Speicher, was ihre Degradation über die Zeit wirtschaftlich relevant macht.

Wie strategisch Lithium als Rohstoff inzwischen ist, zeigt der Blick auf die globalen Lieferketten. Verfahren wie das aus Tsuruga machen aus dem Altakku eine heimische Quelle.