Zelle aus China, Akkuforschung aus Freiburg

Die Batteriezelle entscheidet über Deutschlands Industriezukunft, und ausgerechnet in Freiburg steht eines der modernsten Forschungslabore dafür. Trotzdem rollt keine einzige Serienzelle vom Band. In Heide versank derweil eine halbe Milliarde Euro im Boden Dithmarschens.

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Westlich von Heide planierte ein Bagger 2024 eine Weide. Dort sollte die größte Batteriefabrik Norddeutschlands entstehen, grüne Zellen für Millionen Elektroautos, finanziert mit staatlicher Rückendeckung. Heute liegt das Gelände still, der schwedische Mutterkonzern Northvolt ist insolvent, und Bund und Land Schleswig-Holstein haben mehrere hundert Millionen Euro Steuergeld verloren. 800 Kilometer weiter südlich, im Freiburger Industriegebiet Haid, läuft zur selben Zeit ein Batterielabor auf Hochtouren. Beide Orte erzählen dieselbe Geschichte aus zwei Richtungen. Deutschland kann Batterien erforschen wie kaum ein zweites Land. An der Zelle selbst scheitert der Standort trotzdem.

Die Diskrepanz hat einen Namen, und der lautet nicht Lohn. Zerlegt man die Stückkosten einer Lithiumzelle, landet die Rechnung bei Material, bei Energie und bei der schieren Masse. An jedem dieser drei Hebel sitzt China fester als an einem Tarifvertrag. Dieser Artikel rechnet nach, wo der Freiburger Standort im globalen Batterierennen wirklich steht, was eine Zelle hier kosten würde und warum Forschung allein keine Fabrik ersetzt.

Das Wichtigste in Kürze

• Eine Batteriezelle aus China kostet auf Pack-Ebene rund 84 US-Dollar pro Kilowattstunde. In Europa liegt der Preis laut BloombergNEF etwa 56 Prozent höher.
• Rund 70 Prozent der Zellkosten stecken im Material, nicht im Lohn. Genau dort sitzt Chinas Vorsprung am tiefsten.
• China raffiniert über 90 Prozent des Anodengraphits und liefert mehr als 98 Prozent des LFP-Kathodenmaterials. Diese Abhängigkeit verschwindet nicht über Nacht.
• Freiburg forscht an der Zelle der Zukunft, von der Festkörperbatterie bis zur Natrium-Ionen-Technik. Die Serienfertigung findet anderswo statt, etwa bei PowerCo in Salzgitter.

Was kostet eine Batteriezelle aus China wirklich weniger?

Die Zahl, die alles rahmt, stammt von BloombergNEF. Ende 2025 lag der Durchschnittspreis für ein Batteriepack weltweit bei 108 US-Dollar pro Kilowattstunde, ein neuer Tiefstand. Hinter diesem Mittelwert klafft eine regionale Lücke. In China kostete ein Pack im Schnitt 84 US-Dollar, in Europa lagen die Preise rund 56 Prozent darüber, in Nordamerika 44 Prozent. Die Analysten von BloombergNEF nennen zwei Treiber: höhere Produktionskosten vor Ort und die größere Abhängigkeit von Importen, die einen Aufschlag tragen.

Wichtig ist die Unterscheidung zwischen Pack und Zelle. Das Pack umfasst die fertige Batterie mit Gehäuse, Kühlung und Steuerung. Die Zelle bildet den elektrochemischen Kern darin. Beide Ebenen folgen demselben Muster. China produziert günstiger, und der Abstand schmilzt langsamer, als europäische Industriepolitik sich das wünscht. Für 2026 erwartet BloombergNEF ein weiteres Minus auf etwa 105 US-Dollar je Kilowattstunde, getragen vor allem vom Vormarsch der günstigen LFP-Chemie.

Die historische Dimension dieses Preisverfalls ist enorm. 2010 kostete ein Batteriepack inflationsbereinigt noch über 1.400 US-Dollar pro Kilowattstunde, 2022 lag der Wert bei 155 US-Dollar, 2025 bei 108. Ein Rückgang von mehr als 90 Prozent in fünfzehn Jahren. Für Verbraucher und Energiewende ist das eine gute Nachricht, für europäische Zellhersteller eine doppelte Belastung. Sie müssen nicht nur gegen einen günstigeren Wettbewerber antreten, sondern gegen einen, dessen Preise Jahr für Jahr weiter fallen. Eine Fabrik, die heute teuer kalkuliert, steht in drei Jahren noch schlechter da, falls der Skaleneffekt ausbleibt.

Der zweite Faktor ist genau diese Chemie. Lithium-Eisenphosphat-Zellen, kurz LFP, kosten auf Pack-Ebene im Schnitt rund 89 Euro pro Kilowattstunde. Zellen mit Nickel-Mangan-Kobalt, kurz NMC, liegen bei etwa 123 Euro. LFP verzichtet auf teures Kobalt und Nickel, hält thermisch besser stand und übersteht mehr Ladezyklen. Der Nachteil liegt in der etwas geringeren Energiedichte. China hat früh auf LFP gesetzt und beherrscht diese Chemie heute fast vollständig. Bei den Kathodenmaterialien für LFP hält das Land einen Marktanteil von über 98 Prozent.

Bemerkenswert am Preisverfall 2025 ist sein Zustandekommen. Die Rohstoffkosten stiegen im Jahresverlauf, getrieben von Lieferrisiken bei chinesischen Lithiumminen und neuen Kobalt-Exportquoten aus dem Kongo. Trotzdem fielen die Zellpreise. Die Branche fing den Kostendruck über drei Wege ab: den breiteren Einsatz der billigen LFP-Chemie, langfristige Lieferverträge und Absicherungsgeschäfte. Hinzu kommt eine chinesische Überkapazität in der Zellfertigung, die einen ruinösen Preiswettbewerb auslöst und überschüssige Mengen aggressiv nach Europa drückt. Der niedrige Preis ist damit auch ein Symptom struktureller Überproduktion, nicht allein technischer Fortschritt.

Die Organisation Transport & Environment rechnet vor, dass Europa die Lücke verkleinern kann. Bis 2030 könnte der Abstand von aktuell rund 90 Prozent auf etwa 30 Prozent schrumpfen, vorausgesetzt die Produktion skaliert und politische Vorgaben zum lokalen Wertschöpfungsanteil greifen. Die Betonung liegt auf könnte. Ein Naturgesetz steht hinter dieser Annäherung nicht, sondern harte industrielle Arbeit über Jahre. Wir nehmen solche Prognosen mit Vorsicht, weil ähnliche Aufholversprechen in der Solarbranche schon einmal an der Realität der Skaleneffekte zerschellt sind.

Warum steckt die halbe Zelle in China, bevor sie gebaut wird?

Eine verbreitete Annahme lautet, Asien produziere billiger, weil die Löhne niedriger seien. Bei der Batteriezelle trifft das so nicht zu. Die Lohnkosten bleiben nachrangig. Den größten Hebel bildet das Material.

Die Fraunhofer-Einrichtung Forschungsfertigung Batteriezelle FFB beziffert den Materialanteil auf rund 70 Prozent der gesamten Herstellungskosten einer Zelle. Über günstige Zellen zu reden bedeutet also, über günstige Kathoden, Anoden, Elektrolyte und Separatoren zu reden. Und genau diese Vorprodukte kommen überwiegend aus China. Der Lohn entscheidet über den kleineren Rest.

Die Zahlen der Internationalen Energieagentur zeichnen ein klares Bild. 2024 trug China rund 80 Prozent der globalen Zellproduktion. Bei den Kathodenmaterialien lag der Anteil bei fast 85 Prozent, bei den Anodenmaterialien, vor allem Graphit, bei über 90 Prozent. Außerhalb Chinas sind nur Korea und Japan ernsthafte Produzenten. Noch tiefer in der Lieferkette wird die Lage eindeutiger. Das Fraunhofer-Institut für System- und Innovationsforschung ISI dokumentiert für natürliches Graphit einen chinesischen Förderanteil von 76 Prozent zwischen 2020 und 2024. Bei der Raffination steigt der Wert auf über 90 Prozent.

Lithium wird breiter gefördert, vor allem in Australien und Chile. Die entscheidende Stufe bildet aber die Weiterverarbeitung, und dort verarbeitet China rund 65 Prozent des raffinierten Lithiums. Bei Kobalt liegt der Abbau zu fast drei Vierteln in der Demokratischen Republik Kongo, die Raffination jedoch zu etwa 75 Prozent erneut in China. Das Muster wiederholt sich über jeden Rohstoff. Egal, wo der Stoff aus dem Boden kommt, veredelt wird er meistens in der Volksrepublik. Das Fraunhofer ISI fasst diesen Befund in einem Satz zusammen: Chinesische Firmen dominieren fast alle Rohstoffsektoren für die Batterieproduktion.

Der eigentliche Engpass liegt damit nicht in der Mine, sondern in der Raffinerie. Ein Land kann Lithium fördern, solange es will, ohne Raffinationskapazität bleibt das Erz nutzlos für die Zellfertigung. Genau diese Veredelungsstufe hat China über zwei Jahrzehnte systematisch aufgebaut, flankiert von einer Industriepolitik, die seit der Kampagne Made in China 2025 auf die Batterie als Schlüsseltechnologie setzt. Europa müsste diese Lücke nicht nur an einer Stelle schließen, sondern entlang der gesamten Kette, von der Kathode über die Anode bis zum Elektrolyten. Jede einzelne Stufe verlangt eigene Anlagen, eigenes Personal und eigene Skaleneffekte.

An der Skalierung hängt am Ende alles. Eine Zellfabrik wird erst wirtschaftlich, wenn sie groß genug läuft, um die hohen Fixkosten für Maschinen, Reinräume und Trocknungsanlagen auf möglichst viele Zellen zu verteilen. China hat diesen Punkt längst überschritten und produziert teils mehr, als der eigene Markt aufnimmt. Ein europäischer Hersteller startet dagegen klein, trägt zunächst hohe Stückkosten und muss diese Durststrecke überstehen, bevor der Skaleneffekt greift. Northvolt überlebte genau diese Phase nicht. Hier zeigt sich, warum Geld allein keine Batterieindustrie schafft, sondern ein langer Atem über die Verlustjahre hinweg.

Haben Sie sich schon gefragt, warum die deutsche Industrie diese Abhängigkeit so lange hingenommen hat? Die Antwort ist unbequem. Solange die Zellen billig und verfügbar waren, lohnte der teure Aufbau eigener Lieferketten betriebswirtschaftlich nicht. Diese Rechnung kippt erst, seit China Exportbeschränkungen für Graphitprodukte verhängt und die Lieferkette zur politischen Waffe wird. Plötzlich ist die billige Zelle kein Schnäppchen mehr, sondern ein Klumpenrisiko.

Lässt sich eine Zelle in Freiburg überhaupt rechnen?

Ein klarer Hinweis vorweg. Eine belegbare Stückkostenrechnung speziell für eine Zellfertigung in Freiburg existiert nicht. Keine Quelle liefert Freiburg-spezifische Produktionszahlen. Die folgende Überlegung ist deshalb ein Szenario, kein Faktenbericht, und als solches gekennzeichnet. Wir rechnen mit belegten Durchschnittswerten und kennzeichnen jede Annahme.

Nehmen wir an, in Freiburg entstünde eine Zellfertigung. Zwei lokale Kostenblöcke lassen sich grob abschätzen, Energie und Arbeit.

Der Energiehunger der Trockenräume

Die Zellfertigung gehört zu den stromhungrigsten Prozessen der Industrie überhaupt. Nach Angaben der Fraunhofer FFB verschlingt die Produktion zwischen 20 und 40 Kilowattstunden Strom pro Kilowattstunde gefertigter Zellkapazität. Besonders die Trocknung der Elektroden und die Rückführung der Lösemittel fressen Energie, bei einzelnen Zelltypen über 45 Prozent des gesamten Bedarfs. Eine Zellfabrik verbraucht nicht nebenbei Strom, sie lebt von ihm.

Ein Rechenbeispiel macht den Standortnachteil greifbar. Angenommen, eine Fabrik benötigt 30 Kilowattstunden pro Kilowattstunde Kapazität. Beim deutschen Industriestrompreis, der 2025 real zwischen 16 und 23 Cent je Kilowattstunde lag, ergäbe das überschlägig 4,80 bis 6,90 Euro Energiekosten pro Kilowattstunde Zellkapazität. In China, wo der Industriestrom oft bei 6 bis 9 Cent liegt, lägen die Kosten bei 1,80 bis 2,70 Euro. Allein dieser Block kostet am deutschen Standort das Doppelte bis Dreifache. Bei einer 60-Kilowattstunden-Batterie summiert sich die Differenz auf mehrere Hundert Euro pro Fahrzeug, nur für den Strom.

Hier setzt die Politik an. Der ab Januar 2026 eingeführte Industriestrompreis soll energieintensive Betriebe entlasten. Die Bundesanstalt für Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle nennt für das Abrechnungsjahr 2026 einen Referenzpreis von 8,744 Cent und einen Zielpreis von 5,0 Cent je Kilowattstunde. Die Batterieherstellung wurde ausdrücklich als förderfähiger Sektor aufgenommen. Der Haken steckt im Kleingedruckten. Der Zuschuss greift erst rückwirkend ab 2027, ist auf drei Jahre befristet und verpflichtet die Betriebe, die Hälfte der Entlastung in Dekarbonisierung zu reinvestieren. Planungssicherheit für eine Fabrik mit zwanzig Jahren Laufzeit sieht anders aus.

Der Lohn, der nicht das Problem ist

Eine Zellfertigung in Baden-Württemberg fiele unter den ERA-Tarifvertrag der Metall- und Elektroindustrie. Das Eckentgelt der Gruppe EG 5 liegt seit April 2026 bei 3.296 Euro brutto im Monat, einfache Tätigkeiten in EG 1 bei 2.740 Euro. Hinzu kommen Leistungszulagen, tarifliches Zusatzgeld, Urlaubs- und Weihnachtsgeld. Im April 2026 stiegen die Tarifentgelte zusätzlich um 3,1 Prozent. Ein chinesischer Fertigungslohn liegt deutlich darunter, daran besteht kein Zweifel.

Nur ändert dieser Unterschied wenig an der Gesamtrechnung. Eine moderne Gigafactory arbeitet hochautomatisiert, in Salzgitter sollen Roboter perspektivisch bis zu 60.000 Zellen am Tag fertigen. Der Lohnanteil an der einzelnen Zelle bleibt deshalb klein gegenüber dem Materialblock. Genau hier liegt der Denkfehler vieler Standortdebatten. Selbst ein halbierter Lohn würde die China-Lücke nicht schließen, weil der Lohn nicht die Lücke erzeugt. Das Material und die Energie erzeugen sie. Eine Standortdebatte, die beim Tariflohn anfängt, hat die Kostenstruktur nicht gelesen.

Was macht Salzgitter anders als Northvolt?

Die Chronologie eines teuren Scheiterns

Northvolt galt als europäische Hoffnung und scheiterte an der Skalierung. Das schwedische Unternehmen wollte in Heide in Dithmarschen die erste klimaneutrale Großfabrik für Batteriezellen an der deutschen Nordseeküste errichten, getragen vom günstigen Windstrom der Region. Die Politik begleitete das Vorhaben als Leuchtturm, Bund und Land sicherten den Bau mit einer Wandelanleihe von rund 600 Millionen Euro ab. Die Idee klang stimmig: grüne Zellen aus grünem Strom, gefertigt dort, wo der Wind ohnehin weht.

Kaum war die Weide westlich von Heide planiert, geriet der Mutterkonzern ins Straucheln und meldete Insolvenz an. Aufträge brachen weg, die Finanzierung kippte, und das deutsche Werk kam über die Erdarbeiten nicht hinaus. Bund und Land mussten 2025 für die Bürgschaft einstehen. Immerhin flossen nach der Insolvenzabwicklung 153 Millionen Euro zurück, je zur Hälfte an Bund und Land, bestätigt vom Bundeswirtschaftsministerium im April 2026. Weitere Mittel könnten im Sommer 2026 aus der Liquidation der Projektgesellschaft frei werden.

Das US-Startup Lyten will das Gelände übernehmen und dort Batterien fertigen, plant zunächst aber nur 1.000 Arbeitsplätze statt der versprochenen 3.000. Aus dem Leuchtturm wurde ein Mahnmal für die Lücke zwischen Ankündigung und Auslieferung. Die Lehre aus Heide lautet nicht, dass Deutschland keine Zellen bauen kann. Die Lehre lautet, dass ein Werk ohne gesicherte Abnahme und ohne finanzkräftigen Rückhalt im ersten Sturm kentert.

Warum PowerCo den umgekehrten Weg geht

Einen anderen Weg geht PowerCo, die Batterietochter von Volkswagen. Am 17. Dezember 2025 nahm das Unternehmen seine Gigafactory in Salzgitter in Betrieb und fertigte die erste Einheitszelle nach eigenen Angaben vollständig in Europa entwickelt und gebaut. Der Unterschied zu Northvolt liegt im Rückhalt. Hinter PowerCo steht ein Konzern mit eigener, garantierter Nachfrage, der rund die Hälfte seines Zellbedarfs selbst decken will. Die erste Ausbaustufe umfasst 20 Gigawattstunden im Jahr, genug für etwa 250.000 Elektroautos, erweiterbar auf 40 Gigawattstunden. Ein gesicherter Abnehmer im eigenen Haus schlägt jede Markteuphorie.

Bemerkenswert ist die Energieseite. Die Fertigung in Salzgitter läuft nach Konzernangaben vollständig mit Strom aus Wind und Sonne, sogar die energieintensiven Rein- und Trockenräume, die in der Branche üblicherweise mit fossiler Energie betrieben werden. Damit emittiert das Werk jährlich bis zu 115.000 Tonnen weniger CO₂ als eine vergleichbare konventionelle Fabrik. Der Serieneinsatz beginnt 2026 in den günstigen Stadtwagen von Volkswagen, Škoda und Cupra. Salzgitter dient zudem als Leitwerk für weitere Fabriken im spanischen Valencia und im kanadischen St. Thomas. Ob dieser Vorsprung reicht, um im Preiskampf mit China zu bestehen, bleibt offen. Der Anfang steht immerhin, und das unterscheidet Salzgitter fundamental von Heide.

Wo hat Freiburg im Batterierennen echte Karten?

Zurück nach Freiburg-Haid. Seit Oktober 2024 betreibt das Fraunhofer-Institut für Solare Energiesysteme ISE dort sein Zentrum für elektrische Energiespeicher. Auf über 3.700 Quadratmetern Laborfläche erforschen die Wissenschaftler Materialien und Zellen, prüfen Sicherheit und Performance und entwickeln Recyclingverfahren. Finanziert wurde der Bau von Bund und Land mit je neun Millionen Euro. Das Gebäude selbst dient als Living-Lab, mit einem Hybridspeicher von 836 Kilowattstunden und einer Photovoltaikanlage von 850 Kilowatt auf dem Dach.

Der Standort spielt seine Stärke nicht in der Massenfertigung aus, sondern in der Technologie davor und danach. Im Solid-State-Labor entstehen Festkörperbatterien, die ohne flüssigen Elektrolyten auskommen und als nächster großer Sprung der Zelltechnik gelten. Das Projekt PRONTO arbeitet an einer Natrium-Ionen-Technik, die auf kritische Rohstoffe wie Lithium und Graphit verzichtet, also auf genau jene Stoffe, bei denen China den Hebel hält. Im Projekt ecoLEPuS prüfen die Freiburger Forscher Second-Life-Batterien, die nach dem Autoleben weiter im Stromnetz arbeiten.

Hinzu kommt die Sicherheitsforschung, ein unterschätztes Feld. Im Freiburger Zentrum untersuchen die Wissenschaftler unter anderem die thermische Propagation, bei der eine durchgehende Zelle die nächste ansteckt und eine Kettenreaktion auslöst. Das Labor kann Zellen gezielt bis zum Versagen belasten und so Mängel früh erkennen. Für stationäre Großspeicher, die in Deutschland bis 2045 je nach Szenario auf 300 bis 800 Gigawattstunden anwachsen sollen, ist diese Prüfkompetenz bares Geld wert. Sicherheit verkauft sich, gerade wenn ganze Stadtviertel an einem Speicher hängen.

Damit schließt sich der Bogen zur Energiewende. Die Batterie ist nicht länger nur Antrieb fürs Auto, sondern das Bindeglied zwischen schwankendem Wind- und Solarstrom und dem konstanten Bedarf im Netz. Ohne große, bezahlbare Speicher bleibt die Energiewende Stückwerk. Freiburg sitzt mit dem Fraunhofer ISE an einer Schlüsselstelle dieser Entwicklung, näher an der Solarforschung, aus der die Institutsgeschichte stammt, als jeder andere deutsche Batteriestandort. Die Verbindung von Photovoltaik und Speicher ist hier kein Lehrbuchkapitel, sondern täglicher Laborbetrieb auf dem eigenen Dach.

Genau hier liegt die realistische Chance für den Standort. Deutschland wird China bei der Graphitraffination nicht überholen, das Rennen ist gelaufen. Bei der nächsten Zellgeneration, beim Recycling und bei rohstoffarmen Chemien bleibt das Feld dagegen offen. Das Fraunhofer ISE forscht seit Jahrzehnten an der Solarzelle und musste miterleben, wie die Massenproduktion nach Asien abwanderte, während die Patente in Deutschland blieben. Bei der Batterie droht dieselbe Geschichte, sofern aus Forschung keine Fabrik wird. Die Frage nach dem Akku ist deshalb dieselbe wie die nach dem Solarmodul, nur eine Industriegeneration später gestellt.

Der stärkste europäische Hebel könnte ausgerechnet am Ende des Zelllebens liegen. Jede recycelte Zelle reduziert den Importbedarf an chinesisch raffiniertem Material, und die EU-Verordnung zu kritischen Rohstoffen schreibt bis 2030 eine Recyclingquote von 25 Prozent für strategische Rohstoffe vor. Ein funktionierender Materialkreislauf verwandelt die heutige Importabhängigkeit langfristig in eine heimische Rohstoffquelle. Wie tief die Abhängigkeit bei den Ausgangsstoffen reicht, zeigt unsere Analyse zu Lithium und der Frage, wer den Akku der Welt kontrolliert, und warum die Verarbeitung der eigentliche Engpass ist, ordnet die Stoffgeschichte zum Silizium ein. Dass die Speichernachfrage längst die Elektroautos überholt, beschreibt der Beitrag dazu, wie Stromspeicher die E-Autos als Taktgeber ablösen. Wie weit Europas Rohstoffstrategie wirklich trägt, prüft unsere Einordnung zur EU-Strategie für kritische Rohstoffe.

Die unbequeme Lehre aus der Solargeschichte

Der Vergleich zur Photovoltaik drängt sich auf und führt nicht in die Irre. Deutschland erfand die moderne Solarzelle mit, baute die ersten Massenfabriken und verlor sie binnen eines Jahrzehnts an China, weil die Skaleneffekte in Asien jeden Effizienzvorsprung auffraßen. Die Batteriezelle wandert denselben Pfad entlang, mit demselben Personal an denselben Instituten. Der Unterschied liegt darin, dass die Politik die Parallele diesmal kennt und mit Industriestrompreis und Local-Content-Plänen gegensteuert. Ob das reicht, wird sich nicht an der Förderhöhe entscheiden, sondern an der Frage, ob ein Konzern den teuren, langen Weg der eigenen Lieferkette wirklich geht.

Die Batteriezelle ist zum Lackmustest des Industriestandorts geworden. Wer glaubt, ein paar Cent günstigerer Lohn würden die Lücke zu China schließen, hat die Kostenstruktur nicht verstanden. Material und Energie entscheiden, dazu die schiere Skalierung. Freiburg liefert die Forschung, Salzgitter den ersten ernsthaften Fertigungsversuch, und die Politik liefert einen Strompreiszuschuss, der 2028 schon wieder ausläuft. Deutschland besitzt das Wissen. Ob daraus Wertschöpfung wird, entscheidet sich nicht im Labor, sondern im Mut, die teure Lieferkette selbst aufzubauen, bevor die nächste Weide planiert und wieder geräumt wird.

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• Lithium: Wer kontrolliert den Akku der Welt?
• Sind E-Autos der neue Treiber beim Lithiumpreis?
• Größter Batteriespeicher: Was leistet Förderstedt?
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Glossar: 12 wichtige Fachbegriffe zur Batteriezelle

Anode

Anode bezeichnet den negativen Pol einer Batteriezelle, der beim Entladen Elektronen abgibt. In Lithium-Ionen-Zellen besteht die Anode meist aus Graphit. Über 90 Prozent des dafür nötigen Anodenmaterials stammen aus chinesischer Produktion, was die Anode zu einem zentralen Abhängigkeitsfaktor macht.

Festkörperbatterie

Festkörperbatterie (Solid State) nennt sich eine Zelltechnik, die den flüssigen Elektrolyten durch ein festes Material ersetzt. Diese Bauart verspricht höhere Energiedichte und mehr Sicherheit. Das Fraunhofer ISE in Freiburg erforscht sie in einem eigenen Solid-State-Labor als möglichen nächsten Technologiesprung.

Gigafactory

Gigafactory beschreibt eine Fabrik zur Massenfertigung von Batteriezellen mit einer Jahreskapazität im Gigawattstunden-Bereich. Das Werk von PowerCo in Salzgitter startet mit 20 Gigawattstunden, ausreichend für rund 250.000 Elektroautos, und ist auf 40 Gigawattstunden erweiterbar.

Graphit

Graphit ist eine Kohlenstoffform und das wichtigste Anodenmaterial heutiger Lithium-Ionen-Zellen. China förderte zwischen 2020 und 2024 rund 76 Prozent des natürlichen Graphits und raffiniert über 90 Prozent davon. Exportbeschränkungen auf Graphit treffen die europäische Zellfertigung deshalb besonders hart.

Industriestrompreis

Industriestrompreis meint hier die ab 2026 eingeführte staatliche Entlastung für energieintensive Betriebe in Deutschland. Der Zielpreis liegt bei 5,0 Cent je Kilowattstunde. Die Beihilfe ist auf die Jahre 2026 bis 2028 befristet und muss zur Hälfte in Dekarbonisierung reinvestiert werden.

Kathode

Kathode bezeichnet den positiven Pol einer Batteriezelle und bestimmt maßgeblich Kapazität und Kosten. Bei der Kathode für LFP-Zellen hält China einen Marktanteil von über 98 Prozent. Damit liegt der teuerste Zellbestandteil fast vollständig in chinesischer Hand.

LFP

LFP (Lithium-Eisenphosphat) ist eine Zellchemie ohne Kobalt und Nickel. Diese Bauart gilt als günstiger, thermisch stabiler und langlebiger als Alternativen, bei etwas geringerer Energiedichte. Ein LFP-Pack kostet im Schnitt rund 89 Euro pro Kilowattstunde und treibt den weltweiten Preisverfall bei Batterien an.

NMC

NMC (Nickel-Mangan-Kobalt) bezeichnet eine Zellchemie mit hoher Energiedichte für größere Reichweiten. NMC-Zellen kosten mit etwa 123 Euro pro Kilowattstunde mehr als LFP, weil Nickel und Kobalt teuer und geopolitisch heikel sind. PowerCo startet seine Einheitszelle zunächst in NMC-Bauart.

Natrium-Ionen-Batterie

Natrium-Ionen-Batterie nennt sich eine Zelltechnik, die statt Lithium das häufig verfügbare Natrium nutzt und auf kritische Rohstoffe weitgehend verzichtet. Das Freiburger Projekt PRONTO erforscht diese Bauart, weil sie die Abhängigkeit von chinesisch dominierten Rohstoffen umgehen könnte.

Pack

Pack bezeichnet die fertige Batterie aus mehreren Modulen samt Gehäuse, Kühlung und Steuerung. Preise werden oft auf Pack-Ebene angegeben. Der globale Durchschnitt lag Ende 2025 bei 108 US-Dollar pro Kilowattstunde, in China bei nur 84 US-Dollar.

Second Life

Second Life beschreibt die Weiternutzung gebrauchter Fahrzeugbatterien als stationäre Stromspeicher. Nach dem Autoleben behalten Zellen oft genug Kapazität für Netzanwendungen. Das Fraunhofer ISE erprobt solche Konzepte im Projekt ecoLEPuS und sieht darin eine europäische Wertschöpfungschance jenseits der Massenfertigung.

Zelle

Zelle ist die kleinste elektrochemische Einheit einer Batterie und besteht aus Kathode, Anode, Elektrolyt und Separator. Rund 70 Prozent ihrer Herstellungskosten entfallen auf das Material. Mehrere Zellen bilden ein Modul, mehrere Module ein Pack.

FAQ: Zelle aus China, Akkuforschung aus Freiburg

Quellen

BloombergNEF | Lithium-Ion Battery Pack Prices 2025 | via pv-magazine.de und electrive.net | besucht am 24.06.2026
Transport & Environment | EU can cut battery cost gap with China | besucht am 24.06.2026
Internationale Energieagentur (IEA) | Global EV Outlook / Battery Supply Chain 2025 | via ecomento.de | besucht am 24.06.2026
Fraunhofer FFB | Studie zur Digitalisierung der Batteriezellfertigung sowie Energiebedarf der Zellproduktion | besucht am 24.06.2026
Fraunhofer ISI | Batterie-Update: Rohstoffquellen für Lithium-Ionen-Batterien | besucht am 24.06.2026
Fraunhofer ISE | Zentrum für elektrische Energiespeicher Freiburg | ise.fraunhofer.de | besucht am 24.06.2026
Volkswagen Group / PowerCo SE | Inbetriebnahme Gigafactory Salzgitter | volkswagen-group.com | besucht am 24.06.2026
Bundeswirtschaftsministerium | Rückzahlung Northvolt-Fördermittel | via Wirtschaftswoche und Handelsblatt | besucht am 24.06.2026
BAFA | Industriestrompreis Referenz- und Zielpreis 2026 | bafa.de | besucht am 24.06.2026
IG Metall / Südwestmetall | ERA-Entgelttabelle Baden-Württemberg ab 01.04.2026 | besucht am 24.06.2026