Virtuelle Fahrzeugentwicklung verschiebt den teuersten Teil des Autobaus nach vorne: Hyundai und Kia prüfen die komplette Elektronik eines Modells, lange bevor der erste physische Prototyp im Werk steht. Im firmeneigenen NOVA Lab fangen die Ingenieure so 150 bis 200 Fehler pro Entwicklungszyklus ab. Für die deutschen Hersteller wird dieser digitale Vorlauf zur eigentlichen Wettbewerbsfront.
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Die virtuelle Fahrzeugentwicklung setzt an der teuersten Stelle des Autobaus an: Hyundai Motor und Kia validieren die gesamte Bordelektronik eines Modells im Rechner, bevor Blech und Kabelbaum zusammenkommen. Das dafür gebaute Labor trägt den Namen NOVA Lab und steht im koreanischen Forschungszentrum Namyang.
Das Wichtigste in Kürze
- Hyundai Motor und Kia prüfen im NOVA Lab die vollständige Elektronik eines Autos, bevor ein physischer Prototyp existiert.
- Pro Entwicklungszyklus tauchen so 150 bis 200 Fehler früh auf, bei 300 bis 500 vernetzten Steuergeräten je Programm.
- Assistenzsysteme wie Spurhaltung und Notbremse laufen an simulierten Kameras und Radarzielen gegen virtuellen Verkehr.
- Für BMW, Mercedes und Volkswagen zählt der digitale Entwicklungsvorlauf inzwischen mehr als die reine Motorleistung.
Was macht das NOVA Lab anders?
NOVA steht für Next-generation Open Validation & Automation Lab. Im Kern verdrahten die Ingenieure dort 300 bis 500 Steuergeräte über rund 500 Kabelbaum-Verbinder zu einem kompletten Bordnetz und prüfen, ob alle Rechner sauber miteinander kommunizieren.[1] So tauchen 150 bis 200 Fehler pro Entwicklungszyklus auf, lange bevor ein physischer Prototyp gebaut wird.
Hardware-in-the-Loop berechnet das Fahrzeugverhalten in Echtzeit, ein Drehmoment-Dynamometer ahmt Beschleunigung und Bremslast nach. Virtuelle Kamerabilder und Radar-Zielsimulatoren speisen die Assistenzsysteme, sodass Spurhalteassistent, Notbremsassistent und Abstandstempomat gegen synthetischen Verkehr antreten, ohne dass ein Auto je auf die Teststrecke rollt.
Warum verlagert sich die Fahrzeugentwicklung ins Digitale?
Das NOVA Lab ist einer von vier Digital-Bausteinen in Namyang, neben Fahrsimulator, digitalem Messzentrum und additiver Fertigung. Hinter dem Umbau steckt die Elektronik-Explosion des software-definierten Autos: Hunderte Steuergeräte lassen sich physisch nur über viele Prototypenrunden absichern, jede kostet Monate und Millionen.
Die Branche antwortet mit dem digitalen Zwilling, und Dr. Web hat gezeigt, dass die deutsche Industrie genau hier hinterherhinkt. Siemens hat gerade Altair in Simcenter verschmolzen, um die Simulation zu beschleunigen; Volkswagen wiederum lässt sich die Elektronik-Architektur seiner E-Autos von Xpeng liefern.
Hyundai und Kia bauen den Prüfstand ins Rechenzentrum, während viele deutsche Zulieferer noch Bleche verschrauben. Den Vorsprung sichert heute die Entwicklungskette, die 200 Fehler findet, bevor der erste Prototyp Geld kostet.
— Markus Seyfferth, Chefredakteur Dr. Web
NOVA Lab
Kurzform für Next-generation Open Validation & Automation Lab, einer von vier Digital-Bausteinen im Forschungszentrum Namyang neben Fahrsimulator, digitalem Messzentrum und additiver Fertigung.
Was bedeutet das für die Autobranche in der DACH-Region?
Für BMW, Mercedes und Volkswagen verschiebt sich der Wettbewerb damit in die Entwicklungskette. Eine virtuell abgesicherte Elektronik verlangt weniger Prototypen und bringt Assistenzsysteme schneller zur Zulassung, die nach UN-Regelung ohnehin reproduzierbare Nachweise fordert.
Für Zulieferer wie Bosch, ZF und Continental heißt das konkret, Hardware-in-the-Loop und Simulation jetzt als Kerngeschäft aufzubauen, nicht als Beiwerk. Andernfalls fällt die Entscheidung über die deutsche Autoindustrie künftig dort, wo die Testhallen leer bleiben.
Quelle
[1] Hyundai Motor Group: „NOVA Lab: Digital R&D Revolution“
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