Siemens hat mit Industrial Edge bei BSH eine Waschmaschinen-Fertigung digitalisiert und dabei die Anlageneffektivität um 20 Prozent gesteigert. Der Fall zeigt, was Industrie 4.0 leistet, sobald die Auswertung nicht in der Cloud, sondern direkt an der Maschine läuft. Für Fertiger im DACH-Raum steckt darin eine handfeste Rechnung.
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Das Wichtigste in Kürze
- Siemens digitalisierte bei BSH im türkischen Çerkezköy die Fertigung von Kunststoffwannen für Waschmaschinen mit Industrial Edge.
- Die Gesamtanlageneffektivität stieg um 20 Prozent, der Energieverbrauch sank um 25 Prozent.
- Vier Edge-Apps werten die Maschinendaten direkt in der Halle aus: Performance Insight, Energy Manager, Notifier und Anomaly Detection.
- Jede Wanne erhält eine eindeutige digitale Kennung, die alle Prozessdaten mit dem Bauteil verknüpft.
Was hat Siemens bei BSH umgebaut?
BSH Home Appliances fertigt im türkischen Çerkezköy Kunststoffwannen für Waschmaschinen, doch die Linie lieferte kaum verwertbare Daten. Uneinheitliche Kommunikationsprotokolle in der Halle verstellten den Blick auf die Produktion, und die Ursache eines Qualitätsfehlers ließ sich nur mühsam herausarbeiten, weil die Prozesswerte für jede Wanne einzeln erfasst werden mussten.[1]
Siemens legte über die Linie eine Schicht aus Industrial Edge. Vier Apps sammeln die Maschinendaten vor Ort, bündeln sie als OPC-UA-Modell im Industrial Information Hub und reichen sie an das Fertigungssystem weiter. Jede Wanne bekommt eine eindeutige digitale Kennung, die alle Prozesswerte mit dem Bauteil verbindet. „Die Apps halfen uns, Produktions- und Verbrauchskennzahlen sofort und historisch zu überwachen und bei Bedarf zu verbessern“, sagt Sefa Boyaci, Projektmanager für Industrie 4.0 bei BSH Türkei.
Warum rechnet sich die Auswertung an der Maschine?
Der Gewinn entsteht, weil die Auswertung nicht erst in einem entfernten Rechenzentrum landet, sondern an der Maschine selbst. Die App Anomaly Detection erkennt Unregelmäßigkeiten an den Spritzgussmaschinen früh, der Energy Manager macht den Verbrauch je Anlage sichtbar. 20 Prozent mehr Gesamtanlageneffektivität und ein Viertel weniger Energie sind das Ergebnis, dazu weniger Stillstand und weniger Ausschuss.
Dahinter steckt das Prinzip des Edge Computing: Rechenlast und KI-Modelle wandern von der Cloud in die Fabrikhalle, nah an die Sensoren. Kurze Wege bedeuten schnelle Reaktion, und die Betriebsdaten bleiben im Haus. Denselben Weg gehen gerade viele Industriehäuser, etwa wenn SAP seine Branchen-KI direkt in die Prozesse legt oder Liebherr sein Sägezentrum automatisiert.
Die Intelligenz gehört dorthin, wo die Späne fallen. Maschinendaten erst in die Cloud zu schicken kostet Zeit, die im Takt einer Fertigungslinie niemand hat.
— Michael Dobler, Herausgeber Dr. Web
Was die Edge-Schicht in der Waschmaschinenfabrik Çerkezköy bewirkt
Was heißt das für Fertiger im DACH-Raum?
Für Fertiger im DACH-Raum liegt der Reiz weniger in den Prozentwerten als in der Datenhoheit. Betriebsdaten bleiben auf dem Werksgelände, statt bei einem Cloud-Anbieter zu liegen, was mit dem EU Data Act und den OT-Sicherheitspflichten aus der NIS2-Richtlinie an Gewicht gewinnt. Der offene Standard OPC-UA senkt zugleich die Abhängigkeit von einem einzelnen Hersteller.
Diese Verlagerung ist kein Einzelstück, sondern Teil einer Bewegung: Auswertung und KI rücken an die Linie, Halbleiter- und Maschinenbauer rüsten ihre Hallen entsprechend um. Ähnlich verfahren andere Häuser, wenn Nemetschek auf Branchenwissen setzt oder Infineon die Stromversorgung der KI-Rechenzentren angeht.
Fertiger, die ihre Produktion ähnlich aufstellen wollen, prüfen zuerst, ob die Maschinen OPC-UA sprechen, starten mit einer einzigen Linie und messen deren Effektivität sauber, bevor die Edge-Schicht darüberkommt. Erst diese Basislinie macht später sichtbar, was die Digitalisierung wirklich gebracht hat.
Quelle
[1] Siemens: „BSH steigert Produktivität und Qualität mit Industrial Edge“
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