Solarmodul aus Freiburg: erforscht, nicht gebaut

„Deutschland kann nichts mehr herstellen.“ Den Satz hören Sie auf jeder zweiten Wirtschaftskonferenz, meist von Leuten, die noch nie in einer Fabrik standen. Wir wollten wissen, ob die Behauptung trägt, und haben uns das simpelste denkbare Industrieprodukt vorgenommen: ein Solarmodul. Glas, Silizium, Aluminium, etwas Kunststoff. Gefertigt am Standort Freiburg. Was kostet das und wo genau hakt es?

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Das Wichtigste in Kürze

• Ein in Europa gefertigtes Solarmodul kostet rund 60,8 Eurocent pro Watt, ein chinesisches etwa 50,0 Eurocent. Die Differenz von 10,3 Eurocent entspricht gut einem Fünftel.
• Den größten Anteil an der Lücke tragen die Arbeitskosten. In Europa liegen diese rund 280 Prozent über dem chinesischen Niveau.
• Die maßgebliche Kostenstudie stammt vom Fraunhofer-Institut für Solare Energiesysteme in Freiburg, dem größten Solarforschungsinstitut Europas.
• Meyer Burger schloss 2024 die letzte große Modulfertigung in Freiberg und meldete 2025 Insolvenz für die deutschen Töchter an.
• Der ab 2026 geplante Industriestrompreis von 5 Cent je Kilowattstunde verschiebt einen Teil der Rechnung, aber nicht den entscheidenden Posten.

Warum Zahnpasta die falsche Frage war

Am Anfang stand eine andere Idee. Was kostet eine Tube Zahnpasta, gefertigt in Freiburg, in einem Land, das angeblich keine Fabrik mehr dafür besitzt? Die Frage trug nicht weit. Ihre Prämisse war schlicht falsch.

Zahnpasta entsteht sehr wohl in Deutschland. Dr. Liebe im Raum Stuttgart füllt die Marken Pearls & Dents und Ajona ab, Dr. Scheller in Eislingen fertigt die Eigenmarken zahlreicher Discounter. Die These vom deindustrialisierten Deutschland an der Zahnpastatube festzumachen, scheitert also schon an der Recherche.

Das Solarmodul taugt besser, und zwar aus drei Gründen. Der Niedergang ist hier messbar, dokumentiert und erst zwei Jahre alt. Eine belastbare Kostenanalyse liegt vor. Und das Institut, das diese Analyse erstellt hat, sitzt genau dort, wohin diese Serie blickt: in Freiburg. Besser lässt sich ein Standortporträt kaum aufhängen.

Haben Sie sich schon gefragt, warum über den Niedergang der deutschen Solarfertigung so laut geklagt und so leise gerechnet wird? Genau diese Lücke füllen wir hier.

Was steckt eigentlich in einem Solarmodul?

Ein Standardmodul besteht aus wenigen Schichten. Vorn sitzt eine gehärtete Glasscheibe, dahinter liegen die Solarzellen aus kristallinem Silizium, eingebettet in eine Kunststofffolie. Den Abschluss bildet eine Rückseitenfolie oder eine zweite Glasscheibe, gerahmt in Aluminium, verschaltet über eine Anschlussdose. Viel mehr kommt nicht zusammen.

Die Wertschöpfungskette dahinter reicht deutlich tiefer als das schlichte Endprodukt. Sie beginnt beim Quarzsand, der zu Polysilizium veredelt wird. Aus dem Polysilizium wachsen Ingots, große Siliziumblöcke. Diese Blöcke zersägt man zu hauchdünnen Wafern, die Wafer prozessiert man zu Zellen, die Zellen verschaltet man zu Modulen. Jede Stufe bildet einen eigenen Industriezweig mit eigenen Fabriken, eigenen Maschinen und eigener Kostenlogik.

An genau einer dieser Stufen forscht das Fraunhofer ISE in Freiburg. Das Institut arbeitet an einem Verfahren, das Wafer direkter herstellt und dabei nach Angaben des beteiligten Unternehmens weniger Energie verbraucht und weniger Abfall erzeugt. Hier zeigt sich bereits das Muster, das diese ganze Serie durchzieht. Die Idee entsteht in Deutschland. Die Massenfertigung wandert ab.

Wer den Niedergang verstehen will, muss zuerst die Stufe verstehen, an der Deutschland noch stark ist. Die liegt ganz vorn in der Kette.

Wo Deutschland noch gewinnt: das Polysilizium

Ganz am Anfang der Kette steht ein deutscher Weltmarktführer. Die Wacker Chemie produziert hochreines Polysilizium an den Standorten Burghausen und Nünchritz, dazu in Charleston im US-Bundesstaat Tennessee. Die Gesamtkapazität liegt laut Unternehmen bei rund 80.000 Jahrestonnen, davon 60.000 Tonnen in Deutschland. In einem Markt, den China beherrscht, ist das eine Ausnahmestellung.

Wie groß diese Ausnahme ist, zeigt der Vergleich. Nach Zahlen von Bernreuter Research erreichte die chinesische Polysilizium-Industrie 2024 einen Anteil von 93,5 Prozent am weltweiten Ausstoß. Von den zehn größten Herstellern der Welt sitzen neun in China. Der einzige westliche Anbieter in dieser Spitzengruppe heißt Wacker, gegründet 1914, Erfinder des bis heute genutzten Siemens-Verfahrens zur Siliziumreinigung.

Doch selbst dieser Champion stößt an eine harte Grenze, und die heißt Strom. Tobias Brandis, Präsident der Wacker-Polysiliziumsparte, nannte eine Kapazitätserweiterung in Deutschland zwar grundsätzlich machbar, im Bereich Solar-Silizium aber derzeit nicht wirtschaftlich. Der Grund liegt im Energiebedarf. Die Siliziumherstellung frisst enorme Strommengen, und genau dort schlägt der deutsche Strompreis durch.

Der Rohstoffexperte Peter Elsner brachte die Lage auf eine Zahl. In Europa lässt sich Silizium wettbewerbsfähig derzeit nur noch in Norwegen herstellen, bei Industriestrompreisen von zwei bis drei Eurocent je Kilowattstunde. In Deutschland, Frankreich oder Spanien liegen die Preise deutlich höher. Der Befund wirkt wie ein Schaltplan, den man von hinten liest: Die deutsche Stärke am Kettenanfang ist real, steht aber auf einem Fundament, das jederzeit wegbrechen kann, sobald der Strompreis steigt.

Behalten Sie diese zwei bis drei Eurocent im Kopf. Sie werden gleich wieder auftauchen, wenn wir die Modulfertigung am Standort Freiburg durchrechnen.

Wie groß ist die Kostenlücke wirklich?

Jetzt kommen die Zahlen, und sie sind präziser, als die übliche Stammtischdebatte vermuten lässt. Im September 2025 veröffentlichten SolarPower Europe und das Fraunhofer ISE die Studie „Reshoring Solar Module Manufacturing to Europe“. Die Untersuchung rechnet die Produktionskosten Schicht für Schicht durch und stellt Europa neben China.

Das Kernergebnis lautet: Ein in Europa gefertigtes Modul mit EU-Zellen kostet rund 10,3 Eurocent pro Watt mehr als ein baugleiches Modul aus China. Auf Systemebene für eine Großanlage stehen 60,8 Eurocent pro Watt gegen 50,0 Eurocent. Der Aufschlag beträgt gut ein Fünftel.

Die Lücke verteilt sich höchst ungleich auf vier Kostenblöcke. Die Studie schlüsselt sie so auf:

Der mit weitem Abstand größte Treiber sind die Personalkosten. Ein europäischer Fertigungsmitarbeiter kostet rund das Vierfache seines chinesischen Pendants. Die Größenordnung überrascht selbst dann, wenn man den Befund grundsätzlich erwartet hat. Die Materialkosten dagegen, in der öffentlichen Debatte oft als Hauptproblem genannt, machen den kleineren Teil aus.

Eine Einordnung gehört an diese Stelle. Aus der Kostenlücke folgen Stromgestehungskosten, die für europäische Module 14,5 Prozent höher liegen. Dieser Wert bleibt knapp unter der 15-Prozent-Schwelle, die der europäische Net-Zero Industry Act bei öffentlichen Ausschreibungen für heimische Produkte erlaubt. Europäische Module sind also nicht chancenlos teuer. Sie liegen exakt an der Grenze, ab der die Politik den Unterschied ausgleichen dürfte. Wir halten das für die wichtigste Zahl der ganzen Studie, weil sie aus einem Klagelied eine politische Stellschraube macht.

Warum China überhaupt so billig ist

Die 280 Prozent höheren Personalkosten erklären nur einen Teil des Abstands. Den anderen Teil erklärt eine Marktlage, die mit fairer Konkurrenz wenig zu tun hat. China baute über Jahre Produktionskapazitäten auf, die den Weltbedarf weit übersteigen. Das Ergebnis war ein Preiskrieg, der die Module unter die Herstellungskosten drückte, und zwar auf beiden Seiten der Lieferkette.

Wie absurd die Lage wurde, zeigte Solarwatt-Chef Detlef Neuhaus bereits 2023 im MDR. Module würden teilweise bis zu 50 Prozent unter Herstellungskosten verkauft, sagte der Manager und stoppte daraufhin geplante Neueinstellungen. Der frühere Meyer-Burger-Chef Gunter Erfurt rechnete öffentlich vor, dass die chinesischen Angebotspreise nicht einmal die chinesischen Herstellkosten deckten. Ein Markt, in dem der Marktführer unter Selbstkosten verkauft, ist kein normaler Markt. Er ist ein Verdrängungswettbewerb mit Ansage.

Selbst in China hinterließ dieser Wettbewerb Spuren. Der Hersteller Longi warnte 2025 offen vor einem Firmensterben in der eigenen Branche. Im Juli 2025 forderte das zentrale Finanz- und Wirtschaftskomitee in Peking erstmals eine Regulierung des, wörtlich, ruinösen Preiswettbewerbs und rief zum geordneten Abbau veralteter Kapazitäten auf. Das Reich der Mitte rettete also die eigenen Solarkonzerne vor sich selbst.

Für die Kostenfrage am Standort Freiburg folgt daraus eine wichtige Differenzierung. Ein Teil des chinesischen Preisvorteils ist strukturell, etwa die niedrigeren Löhne und die fertige Lieferkette. Ein anderer Teil war konjunkturell, ein Auswuchs der Überproduktion, der sich gerade zurückbildet. Genau hier liegt eine Chance, die in der Untergangsstimmung gern übersehen wird.

Wendet sich das Blatt gerade?

Der Jahreswechsel 2025 auf 2026 markiert einen Bruch. Zwei Entwicklungen treffen zusammen und heben den chinesischen Preisboden an. Zum einen strich Peking zum 1. Dezember 2025 die Exportsubventionen für Solarprodukte. Zum anderen explodierte der Silberpreis, und Silber steckt in jeder modernen Solarzelle.

Die Zahlen dazu sind drastisch. Der internationale Silberpreis überschritt laut Reuters zeitweise 70 US-Dollar je Unze und legte binnen eines Jahres um mehr als 130 Prozent zu. Silber kann bei modernen Modulen bis zu zehn Prozent der Herstellkosten ausmachen, verbaut in den Leiterbahnen der Zellen. Jeder Sprung an der Rohstoffbörse schlägt damit direkt auf den Modulpreis durch. Branchenvertreter sprechen bereits von einem Jahr der Anpassung, in dem die Preise kumuliert um bis zu 19 Prozent steigen könnten.

Was bedeutet das für die deutsche Rechnung? Die Lücke von 10,3 Eurocent pro Watt wurde in einer Phase des extremen Dumpings gemessen. Steigen die chinesischen Preise und damit der Vergleichswert, schrumpft die relative Lücke, ohne dass in Freiburg ein einziger Cent gespart werden müsste. Reshoring rechnet sich nicht nur über sinkende eigene Kosten, sondern auch über steigende fremde. Diesen zweiten Hebel hat die Debatte bisher kaum auf dem Schirm.

Die Redaktion bleibt hier trotzdem vorsichtig. Ein vorübergehender Preisanstieg in China ersetzt keine tragfähige Standortpolitik. Sobald die Überkapazitäten abgebaut sind und die Rohstoffpreise sich normalisieren, kehrt der alte Kostenvorteil teilweise zurück. Die strukturelle Lücke bleibt. Verschwunden ist nur die extreme Übertreibung der Dumping-Jahre.

Was würde ein Modul am Standort Freiburg konkret kosten?

Jetzt wird die Rechnung lokal, und jetzt wird sie zum Szenario. Eine Vorbemerkung in eigener Sache: Belastbare, Freiburg-spezifische Stückkosten für eine Modulfabrik existieren in keiner Quelle. Die folgenden Zahlen sind deshalb ein Modell, gebaut auf den belegten Studienwerten plus regionalen Faktoren, nicht ein gemessener Preis. Wir kennzeichnen das hier ausdrücklich, statt eine Scheingenauigkeit vorzutäuschen.

Die Studienzahlen gelten für einen europäischen Durchschnittsstandort. Freiburg ist kein Durchschnitt. Die Stadt liegt in Baden-Württemberg, einer der teuersten Regionen des Landes für Personal und Gewerbefläche. Eine Fabrikplanung startet hier oberhalb des EU-Mittels, das die Studie ansetzt.

Den Personalblock kann man konkret beziffern. Das tarifliche Eckentgelt der Entgeltgruppe 5 in der baden-württembergischen Metall- und Elektroindustrie beträgt ab April 2026 rund 3.296 Euro brutto im Monat, bei einer Wochenarbeitszeit von 35 Stunden. Hinzu kommen im Schnitt 15 Prozent Leistungszulage sowie Weihnachtsgeld, Urlaubsgeld und tarifliches Zusatzgeld. Eine angelernte Fertigungskraft kostet das Unternehmen damit, inklusive aller Arbeitgeberanteile, ein Vielfaches dessen, was ein vergleichbarer Arbeitsplatz in Jiangsu verschlingt. Der größte Posten der Studie fällt am Standort Freiburg also noch ungünstiger aus als im EU-Schnitt.

Beim Strom dreht sich ein Teil der Rechnung zurück. Der ab 2026 geplante Industriestrompreis senkt die Kosten energieintensiver Betriebe auf einen Zielwert von 5 Cent je Kilowattstunde, allerdings nur für die Hälfte des Verbrauchs. Der Referenzpreis für das Abrechnungsjahr 2026 liegt laut Bundesamt für Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle bei 8,744 Cent je Kilowattstunde, der geförderte Differenzpreis bei 3,744 Cent. Eine Modulfabrik mit eigener Zellfertigung wäre energieintensiv genug, um zu profitieren.

Erinnern Sie sich an die norwegischen zwei bis drei Cent? Selbst der subventionierte deutsche Zielwert von fünf Cent liegt darüber. Und genau hier sitzt die unbequeme Pointe: Der Strom ist bei der reinen Modulfertigung gar nicht der Hauptkostentreiber. Diese Rolle spielen die Personalkosten. Die staatliche Strompreishilfe lindert also den falschen Schmerz.

Die Fläche kommt obendrauf. Gewerbeflächen im Großraum Freiburg gehören zu den teureren im Bundesgebiet, ein Effekt, den die EU-Durchschnittsrechnung gar nicht erst abbildet. Der Gebäudeblock, in der Studie ohnehin schon mit 110 Prozent Aufschlag belastet, fiele am Standort Freiburg noch schlechter aus.

Unterm Strich ergibt das Modell ein Modul, das nicht bei 22 Prozent über China landet, sondern darüber. Freiburg verschärft die ungünstigsten Posten der Studie und entlastet ausgerechnet den, der nicht entscheidet. Wir haben diese Rechnung dreimal angesetzt und kamen jedes Mal zum selben Schluss: Die Forschungshochburg ist als Fertigungsstandort besonders teuer, gerade weil sie eine Hochburg ist.

Was kostet ein chinesisches Modul heute wirklich?

Damit die Prozentwerte greifbar werden, hilft ein Blick auf die tatsächlichen Marktpreise. Im Großhandel pendelten gängige Module zuletzt um zwölf bis fünfzehn Eurocent pro Watt, je nach Bauart und Optik. Komplett schwarze Module für anspruchsvolle Dächer lagen bei rund fünfzehn Cent, Standardmodule für Großanlagen darunter. Ein typisches Hausdach mit zehn Kilowatt Leistung trägt damit Modulkosten im niedrigen vierstelligen Bereich, oft unter 1.500 Euro allein für die Paneele.

Diese Preise erklären, warum europäische Fertigung so schwer mithält. Ein Aufschlag von 10,3 Eurocent pro Watt wirkt klein, solange man ihn isoliert betrachtet. Auf ein Zehn-Kilowatt-Dach hochgerechnet ergeben sich daraus über tausend Euro Mehrkosten, nur für dieselben Module aus europäischer statt chinesischer Produktion. Für einen privaten Bauherrn in Freiburg, der ohnehin auf den Gesamtpreis schaut, ist diese Differenz spürbar.

Bei den Materialkosten lohnt der genauere Blick, weil sich hier gerade etwas verschiebt. Glas, Aluminium, Kunststofffolie und Silber bilden den physischen Kern jedes Moduls. Drei dieser vier Materialien sind weltweit gehandelte Rohstoffe, deren Preis in Freiburg kaum anders ausfällt als in Jiangsu. Der vierte Posten, das Silber, verteuert sich seit Monaten unabhängig vom Standort. Damit entfällt ein Teil des chinesischen Vorteils ganz von selbst, denn steigende Weltmarktpreise treffen beide Seiten gleich.

Die ehrliche Bilanz für die Materialfrage lautet deshalb: Beim Rohstoff kann Deutschland mithalten, beim Personal nicht. Genau diese Aufteilung macht die Standortdebatte so zäh. Der teuerste Posten ist zugleich der, den sich am wenigsten wegsubventionieren lässt, ohne die Löhne selbst anzutasten. Und an die Löhne will in einem Tarifland niemand ernsthaft heran.

Warum hat Meyer Burger dann aufgegeben?

Die Theorie wurde 2024 zur Praxis, und das Ergebnis fiel hart aus. Meyer Burger, ein Schweizer Unternehmen mit deutscher Fertigung, betrieb die Zellproduktion in Bitterfeld-Wolfen und die Modulfertigung im sächsischen Freiberg. Die Technik galt als exzellent. Die Heterojunction-Zellen des Unternehmens erreichten Spitzenwirkungsgrade, die Garantien lagen mit 30 Jahren über dem Branchenüblichen.

Trotzdem kam das Aus, und der Auslöser war doppelt. Zum einen fiel ein erhoffter politischer Resilienzbonus aus, der heimische Produktion gegen Billigimporte hätte schützen sollen. Zum anderen kündigte ein US-Großkunde einen Auftrag, der den Großteil der erwarteten Verkäufe für 2025 und 2026 ausmachte. Im März und April 2024 stoppte der Hersteller die Modulfertigung in Freiberg. Im Mai 2025 meldeten die deutschen Töchter Insolvenz an. Die Schweizer Aktie verschwand im Januar 2026 von der Börse.

Der Fall steht nicht allein. Solarwatt verlagerte die Modulfertigung nach Asien, Aleo Solar stellte die Produktion in Prenzlau ein, Avancis geriet ebenfalls in schweres Fahrwasser. Übrig blieben wenige Standorte. Heckert Solar in Chemnitz und die Sonnenstromfabrik in Wismar fertigen Stand Mai 2026 noch durchgängig in Deutschland, unter erheblichem Druck. Innerhalb von zwei Jahren verschwand damit fast die gesamte deutsche Modulproduktion.

Bemerkenswert ist die Geografie dieses Niedergangs. Meyer Burger fertigte in Freiberg, also in Sachsen, nicht in Freiburg. Die Namensähnlichkeit ist Zufall, der Kontrast nicht. Im sächsischen Freiberg stand die Fabrik und schloss. Im badischen Freiburg steht das Forschungsinstitut und wächst. Zwei Städte, ein Buchstabe Unterschied, zwei entgegengesetzte Geschichten über den Industriestandort Deutschland.

Lässt sich die Lücke schließen?

Die Studie aus Freiburg endet nicht bei der Diagnose, sondern liefert eine Therapie. Sie rechnet vor, wie der Abstand zwischen europäischer und chinesischer Fertigung auf unter zehn Prozent sinken könnte. Nötig wäre eine Kombination aus Investitions- und Betriebskostenförderung, ausgabenseitiger Unterstützung für Hersteller und Projektierer sowie Werken mit drei bis fünf Gigawatt Kapazität. Als Vorbilder nennt die Untersuchung den US-amerikanischen Inflation Reduction Act und die indischen PLI-Programme.

Der Preis dieser Therapie steht ebenfalls in der Studie. Zwischen 1,4 und 5,2 Milliarden Euro jährlich wären nötig, um bis 2030 eine europäische Fertigungskapazität von 30 Gigawatt aufzubauen. Pro Gigawatt entstünden bis zu 2.700 Arbeitsplätze sowie Steuer- und Sozialeinnahmen zwischen 12,6 und 66,4 Millionen Euro im Jahr. Ein Teil der Anschubkosten, 28 bis 39 Prozent, käme über diese volkswirtschaftlichen Effekte zurück.

Andere Länder machen vor, dass dieser Weg funktioniert. Die Vereinigten Staaten zogen mit dem Inflation Reduction Act binnen kurzer Zeit Milliardeninvestitionen in heimische Solarfertigung an, gestützt auf ausgabenbasierte Steuergutschriften pro produziertem Watt. Indien koppelte seine PLI-Programme an die tatsächliche Produktionsmenge und baute so eine eigene Lieferkette auf. Beide Modelle belohnen nicht den Bau einer Fabrik, sondern jedes einzelne gefertigte Modul. Genau dieser Unterschied erweist sich als entscheidend, denn er trägt eine Fabrik durch die mageren Jahre, statt nur ihre Errichtung zu bezuschussen.

An dieser Stelle muss eine Redaktion Farbe bekennen. Die Rechnung steht und fällt mit dauerhafter staatlicher Förderung. Bricht diese weg, wie 2024 beim Resilienzbonus, kippt das Geschäftsmodell binnen Monaten. Eine Industrie, die nur mit jährlichen Milliardenzuschüssen überlebt, ist kein Selbstläufer, sondern eine politische Dauerentscheidung mit offenem Ende. Man kann diese Entscheidung für richtig halten, aus Gründen der Versorgungssicherheit und der Unabhängigkeit von China. Verschweigen sollte man den Preis nicht.

Die nüchterne Gegenfrage lautet: Was passiert, sobald die nächste Haushaltskrise den Fördertopf antastet? Die Antwort gab Meyer Burger bereits. Sie heißt Insolvenz.

Was bedeutet das für den Standort Freiburg?

Bleibt die Frage, mit der wir angetreten sind. Kann Freiburg ein Solarmodul produzieren? Technisch lautet die Antwort ja, und zwar sofort. Das Wissen sitzt vor Ort, die Lieferketten existieren in Europa, die Maschinen sind am Markt verfügbar. Wirtschaftlich lautet die Antwort nein, jedenfalls nicht ohne dauerhafte Stütze.

Die eigentliche Stärke des Standorts liegt nicht in der Fertigung, sondern eine Stufe davor, im Kopf. Das Fraunhofer ISE entwickelt Verfahren, die anderswo zu Geld werden. In der Sprache der Wertschöpfungskette ist Freiburg die Denkfabrik, nicht die Werkbank. Ob man das als Erfolg liest oder als Versäumnis, hängt vom Standpunkt ab.

Wir lesen den Befund nüchtern. Eine Region, die Spitzenforschung exportiert und die Fertigung importiert, verdient an jedem Modul mit, nur eben über Lizenzen, Patente und Know-how statt über Fließbänder. Diese Arbeitsteilung wirkt weniger heroisch als eine rauchende Fabrikhalle. Schlechter ist sie deshalb nicht. Ein Patent verschleißt nicht, eine Fabrikhalle schon.

Trotzdem bleibt ein Stachel. Eine Volkswirtschaft, die nur noch denkt und nicht mehr baut, verliert über die Jahre das praktische Wissen, das aus dem Bauen entsteht. Forschung und Fertigung hängen enger zusammen, als die saubere Trennung in Denkfabrik und Werkbank suggeriert. Mit der Fabrik verliert ein Land langfristig auch ein Stück der Fähigkeit, die nächste Fabrik überhaupt zu erdenken. Hier liegt die offene Flanke des Freiburger Modells.

Die nächste Folge dieser Serie nimmt sich ein Produkt vor, bei dem nicht einmal die Forschung in Deutschland sitzt. Dann wird die Rechnung noch ein Stück unbequemer.

Glossar: 6 wichtige Fachbegriffe zur Solarmodul-Produktion

Wafer

Eine hauchdünne Scheibe aus kristallinem Silizium, gesägt aus einem größeren Siliziumblock. Der Wafer ist der Grundbaustein jeder Solarzelle. Die Herstellung gilt als energieintensiv und teuer, weshalb neue Verfahren ansetzen, den Wafer direkter und sparsamer zu erzeugen.

Polysilizium

Hochreines Silizium, gewonnen aus Quarzsand. Polysilizium steht am Anfang der Solar-Wertschöpfungskette. Ein deutscher Hersteller dieses Rohstoffs ist Wacker Chemie an den Standorten Burghausen und Nünchritz.

Ingot

Ein großer, gegossener oder gezogener Block aus Silizium, aus dem anschließend die Wafer gesägt werden. Der Ingot bildet die Zwischenstufe zwischen Polysilizium und Wafer.

Heterojunction (HJT)

Eine Solarzellen-Technologie, bei der unterschiedliche Siliziumschichten kombiniert werden. Heterojunction-Zellen erreichen hohe Wirkungsgrade und behalten ihre Leistung auch bei hohen Temperaturen besser als herkömmliche Zellen. Meyer Burger setzte auf diese Technik.

Stromgestehungskosten (LCOE)

Die Kosten, die über die gesamte Lebensdauer einer Anlage anfallen, umgerechnet auf jede erzeugte Kilowattstunde. Der englische Fachbegriff lautet Levelised Cost of Electricity. Die Kennzahl macht Stromquellen unterschiedlicher Bauart vergleichbar.

Net-Zero Industry Act (NZIA)

Ein Gesetzeswerk der Europäischen Union, das die Produktion klimafreundlicher Technologien innerhalb Europas stärken soll. Der NZIA erlaubt bei öffentlichen Ausschreibungen unter bestimmten Bedingungen Preisaufschläge von bis zu 15 Prozent für heimische Produkte.

FAQ: Solarmodul-Produktion in Deutschland

Quellen

SolarPower Europe / Fraunhofer ISE | Reshoring Solar Module Manufacturing to Europe | https://www.solarpowereurope.org/insights/thematic-reports/reshoring-solar-manufacturing-to-europe | besucht am 24.06.2026
Bundesamt für Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle (BAFA) | Industriestrompreis, Referenzpreis Abrechnungsjahr 2026 | https://www.bafa.de/DE/Energie/Indurstriestrompreis/industriestrompreis_node.html | besucht am 24.06.2026
Bernreuter Research | Polysilicon Market Outlook, Marktanteile 2024 | https://www.bernreuter.com | besucht am 24.06.2026